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價格：聯(lián)系客服報價
上課方式：公開課/內(nèi)訓(xùn)/總裁班課程 時間上課時間：2天
授課對象：中高層管理者、核心技術(shù)骨干、人力&財務(wù)部門負(fù)責(zé)人
授課講師：王大偉
在全球制造業(yè)加速向“多品種小批量”轉(zhuǎn)型的當(dāng)下，中國企業(yè)面臨著效率瓶頸、流程冗余、執(zhí)行力不足等多重挑戰(zhàn)。據(jù)2024年《中國制造業(yè)柔性生產(chǎn)白皮書》顯示，63%的企業(yè)受限于設(shè)備綜合利用率（OEE）普遍低于60%，交付周期延長超30%，成本居高不下等困境。傳統(tǒng)管理模式已難以適應(yīng)快速變化的市場需求，企業(yè)亟需通過管理創(chuàng)新實現(xiàn)流程再造與執(zhí)行升級。 本課程聚焦“破繭革新”核心目標(biāo)，整合精益管理、卓越領(lǐng)導(dǎo)力與執(zhí)行、全員改善文化等核心模塊，結(jié)合豐田、海爾、比亞迪等標(biāo)桿案例，通過工具實操、工作坊演練、情景模擬等沉浸式教學(xué)，幫助企業(yè)突破管理瓶頸，構(gòu)建高效執(zhí)行體系，實現(xiàn)從理念到落地的全流程蛻變。引導(dǎo)企業(yè)完成從“粗放管理到精細(xì)化管理”，由“人治向法治”，由“依靠經(jīng)驗向使用工具”的蛻變。 課程強(qiáng)調(diào)“知行合一”，通過理念工具與實戰(zhàn)場景結(jié)合，助力管理者掌握管理創(chuàng)新的底層邏輯與落地路徑，推動企業(yè)在變革中實現(xiàn)持續(xù)卓越。
1. 掌握高效執(zhí)行的核心邏輯與落地工具，提升團(tuán)隊執(zhí)行力30%以上 2. 學(xué)會運(yùn)用價值流VSM、流程改善（TPI）等工具識別并消除流程浪費(fèi) 3. 構(gòu)建精益領(lǐng)導(dǎo)力體系，提升管理者情景診斷與變革管理能力 4. 建立全員參與的改善文化，推動企業(yè)從“工具應(yīng)用”到“文化轉(zhuǎn)型”的跨越
引言：破冰游戲——標(biāo)準(zhǔn)化畫豬法 一、破冰任務(wù) 1. 任務(wù)描述：分組完成“標(biāo)準(zhǔn)化畫豬”練習(xí) 2. 互動討論：對比各組作品差異，引導(dǎo)思考“下達(dá)任務(wù)”與“執(zhí)行效果”的關(guān)系，引出“高效執(zhí)行需要精準(zhǔn)流程+靈活落地”的核心理念 3. 核心目標(biāo)：打破學(xué)員隔閡，通過具象化任務(wù)理解“流程標(biāo)準(zhǔn)化”對結(jié)果的影響，為后續(xù)課程鋪墊“執(zhí)行落地”的重要性 第一講：執(zhí)行力制勝——從戰(zhàn)略到落地的核心引擎 一、解碼執(zhí)行力：從概念到本質(zhì) 1. 執(zhí)行力定義 - 案例對比：華為“狼性執(zhí)行”vs 傳統(tǒng)企業(yè)“拖延癥”，解析執(zhí)行力的三層內(nèi)涵（個人/團(tuán)隊/組織） - 模型工具：MKASH模型（動機(jī)-知識-技能-行動-習(xí)慣），診斷執(zhí)行力短板 2. 執(zhí)行力四大誤區(qū) - 誤區(qū)1：“差不多就行”vs 豐田“零缺陷”執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) - 誤區(qū)2：“重計劃輕落地”vs 亞馬遜“逆向工作法”執(zhí)行邏輯 - 課堂互動：小組討論“企業(yè)中常見的執(zhí)行障礙”，輸出《執(zhí)行痛點清單》 二、為什么執(zhí)行力是管理生命線？ 1. 個人層面 - 案例：女老板雷厲風(fēng)行vs團(tuán)隊“拖延癌”，解析執(zhí)行力對職業(yè)發(fā)展的影響 - 數(shù)據(jù)：麥肯錫調(diào)研顯示，執(zhí)行力強(qiáng)的團(tuán)隊績效高出普通團(tuán)隊42% 2. 組織層面 - 案例對比：兩家同行業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略雷同但業(yè)績差異懸殊，揭示“執(zhí)行差=戰(zhàn)略死” - 工具：執(zhí)行不力五大原因模型（不愿干/不知干/不會干/干不好/沒獎懲） 三、提升執(zhí)行力的四大核心心態(tài) 1. 老板心態(tài)：從“打工者”到“經(jīng)營者”的思維轉(zhuǎn)換 - 案例：海爾“人單合一”模式下的員工執(zhí)行邏輯 - 工具：“責(zé)任-結(jié)果”矩陣，區(qū)分“任務(wù)”與“成果” 2. 結(jié)果心態(tài)：四果執(zhí)行法則（確認(rèn)結(jié)果-承諾后果-果敢行動-創(chuàng)造成果） - 實戰(zhàn)：模擬“緊急訂單交付”場景，小組制定結(jié)果導(dǎo)向執(zhí)行計劃 3. 責(zé)任心態(tài)：擁抱責(zé)任=擁抱財富，案例：IBM“問題解決者”文化塑造 4. 學(xué)習(xí)心態(tài)：“賺錢”vs“值錢”，構(gòu)建個人執(zhí)行能力矩陣 四、執(zhí)行力提升的實戰(zhàn)方法 1. 24字執(zhí)行訣 - 執(zhí)行前：決心第一，成敗第二（案例：特斯拉超級工廠快速建廠執(zhí)行力） - 執(zhí)行中：速度第一，完美第二（案例：微信“小步快跑”迭代策略） - 執(zhí)行后：結(jié)果第一，理由第二（工具：A3報告法，標(biāo)準(zhǔn)化結(jié)果呈現(xiàn)） 2. 溝通賦能執(zhí)行 - 編碼方：結(jié)構(gòu)化表達(dá)（金字塔原理/TOPS原則），案例：麥肯錫30秒電梯演講訓(xùn)練 - 解碼方：共情傾聽，工具：“3F反饋法”（事實-感受-建議） 3. 時間管理工具 - 四象限法：區(qū)分“重要緊急”任務(wù)，案例：豐田“安東繩”即時問題解決機(jī)制 - 番茄工作法：25分鐘專注單元，現(xiàn)場實操“執(zhí)行時段規(guī)劃” 第二講：流程革新——精益生產(chǎn)與價值流改善工作坊 一、精益生產(chǎn)核心理念：消除浪費(fèi)，創(chuàng)造價值 1. 認(rèn)識七大浪費(fèi) - 案例：某汽車工廠現(xiàn)場視頻，小組識別“庫存/等待/動作”等浪費(fèi) - 互動：繪制《部門浪費(fèi)地圖》，標(biāo)注日常工作中的3種以上浪費(fèi) 2. 精益五原則 - 定義價值：從客戶視角識別“增值活動”，案例：醫(yī)院就診流程的價值重構(gòu) - 價值流圖（VSM）：從原材料到交付的全流程可視化，工具：VSM符號庫 二、價值流圖析（VSM）實操工作坊 1. 現(xiàn)狀圖繪制步驟 - 數(shù)據(jù)采集：節(jié)拍時間/交付周期/庫存水平，案例：某電子廠現(xiàn)狀圖解析 - 小組任務(wù)：模擬“訂單處理流程”，繪制現(xiàn)狀價值流圖（含信息流/物料流） 2. 未來圖設(shè)計要點 - 流動優(yōu)化：從批量生產(chǎn)到單件流，案例：海爾“10分鐘換?！钡膬r值流改造 - 拉動系統(tǒng)：看板管理應(yīng)用，工具：兩箱系統(tǒng)模擬演練 三、事務(wù)性流程改善（TPI）實戰(zhàn) 1. TPI五步法 - 案例：Northern Home Credit貸款審批流程優(yōu)化，縮短交付時間50% - 小組實戰(zhàn)：選擇企業(yè)真實流程（如采購/報銷），應(yīng)用TPI工具分析瓶頸 2. 浪費(fèi)識別與對策 - 辦公場景八大浪費(fèi)：文件傳遞/等待審批/重復(fù)錄入等，工具：《浪費(fèi)追蹤表》 - 改善案例：某銀行通過TPI將信用卡審批流程從7天壓縮至2小時 第三講：精益領(lǐng)導(dǎo)力——從管理者到變革驅(qū)動者 一、領(lǐng)導(dǎo)力與管理的本質(zhì)區(qū)別 1. 角色定位 - 管理者vs領(lǐng)導(dǎo)者：案例對比（控制vs賦能/執(zhí)行vs愿景），工具：領(lǐng)導(dǎo)力四象限模型 - 精益領(lǐng)導(dǎo)力12條準(zhǔn)則：從“關(guān)注短期結(jié)果”到“培養(yǎng)持續(xù)改善能力” 2. 領(lǐng)導(dǎo)力模型 - 下屬準(zhǔn)備度評估：R1-R4四階段（能力-意愿矩陣），案例：新員工vs老員工的領(lǐng)導(dǎo)策略差異 - 領(lǐng)導(dǎo)風(fēng)格匹配：S1指令型/S2教練型/S3支持型/S4授權(quán)型，現(xiàn)場演練：不同場景下的領(lǐng)導(dǎo)決策 二、領(lǐng)導(dǎo)力核心修煉：五項關(guān)鍵能力 1. 診斷力：識別團(tuán)隊狀態(tài)的“顯微鏡” - 工具：員工準(zhǔn)備度評估表，案例：某項目團(tuán)隊士氣低落的診斷與對策 - 現(xiàn)場：小組模擬“問題員工”場景，制定針對性領(lǐng)導(dǎo)方案 2. 統(tǒng)馭力：領(lǐng)導(dǎo)四步法（診斷-匹配-溝通-反饋），案例：華為“鐵三角”團(tuán)隊的動態(tài)領(lǐng)導(dǎo) 3. 教練力：從“告知”到“引導(dǎo)”，工具：GROW模型（目標(biāo)-現(xiàn)狀-選擇-行動），實戰(zhàn)：一對一教練對話模擬 4. 激勵力：三層需求驅(qū)動（生存-發(fā)展-自我實現(xiàn)），案例：谷歌“20%自由時間”激勵機(jī)制 5. 授權(quán)力：從“事必躬親”到“放手賦能”，工具：授權(quán)四步驟（任務(wù)定義-選人-跟蹤-復(fù)盤） 三、實戰(zhàn)案例：卓越領(lǐng)導(dǎo)的日常修煉 1. 現(xiàn)場巡視（Gemba Walk）：豐田領(lǐng)導(dǎo)每日三問（問題是否可視化/標(biāo)準(zhǔn)是否明確/員工是否理解） 2. A3報告法：用一張紙呈現(xiàn)問題解決全過程，案例：某廠長通過A3報告推動設(shè)備停機(jī)率下降40% 3. 團(tuán)隊共識建立：通過“改善周”凝聚變革共識，工具：共識決策矩陣（影響度-可行性分析） 第四講：管理創(chuàng)新工具矩陣——從理念到落地的橋梁 一、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：流程穩(wěn)定的基石 1. 標(biāo)準(zhǔn)化三要素 - 節(jié)拍時間（Takt Time）：匹配客戶需求的生產(chǎn)節(jié)奏，案例：汽車生產(chǎn)線節(jié)拍計算 - 工作順序：消除動作浪費(fèi)，工具：《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表》，現(xiàn)場繪制“辦公室文件處理”標(biāo)準(zhǔn)流程 - 標(biāo)準(zhǔn)在制品：最小化庫存，案例：某車間通過標(biāo)準(zhǔn)化在制品降低庫存30% 2. 標(biāo)準(zhǔn)化與改善的關(guān)系：“沒有標(biāo)準(zhǔn)就沒有改善”，案例：豐田“標(biāo)準(zhǔn)化→改善→新標(biāo)準(zhǔn)化”循環(huán) 二、目視化管理：讓問題無處遁形 1. 目視化三原則 - 透明化：案例：工廠“安燈系統(tǒng)”實時顯示生產(chǎn)異常 - 可視化：工具：顏色管理/區(qū)域線/狀態(tài)看板，小組任務(wù)：設(shè)計部門目視化管理方案 - 標(biāo)準(zhǔn)化：目視化標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，案例：宜家倉庫目視化管理降低尋找時間50% - 管理看板：績效數(shù)據(jù)實時更新，模板：《部門KPI目視化看板》 三、快速換型（SMED）：小批量生產(chǎn)的關(guān)鍵 1. SMED六步法 - 區(qū)分內(nèi)外作業(yè)：案例：賽車換胎中的內(nèi)外作業(yè)分離，現(xiàn)場模擬“設(shè)備換型”內(nèi)外作業(yè)分類 - 內(nèi)部轉(zhuǎn)外部：工具：快速夾具/預(yù)裝配，案例：海爾空調(diào)換型時間從45分鐘→9分鐘 - 優(yōu)化作業(yè)：并行操作/取消調(diào)整，視頻：馬自達(dá)發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線SMED改善實錄 2. 實施要點 - 準(zhǔn)備清單：《換型準(zhǔn)備檢查表》，減少“停機(jī)后找工具”浪費(fèi) - 標(biāo)準(zhǔn)化：《SMED標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書》，案例：比亞迪注塑機(jī)換型標(biāo)準(zhǔn)化后效率提升35% 四、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）：設(shè)備效率最大化 1. TPM八大支柱 - 自主維護(hù)：員工自主保養(yǎng)設(shè)備，案例：某工廠“我的設(shè)備我負(fù)責(zé)”活動 - 計劃維護(hù)：預(yù)防性保養(yǎng)計劃，工具：《設(shè)備點檢表》，現(xiàn)場制定設(shè)備保養(yǎng)日歷 2. OEE計算與改善 - 公式：時間開動率×性能開動率×合格品率，案例：解析某設(shè)備OEE低于60%的三大損失 - 改善案例：通過TPM將OEE提升至85%，設(shè)備停機(jī)時間減少60% 第五講：全員參與文化——構(gòu)建持續(xù)改善的基因 一、改善提案制度：激活全員智慧 1. 豐田“創(chuàng)意功夫”模式 - 發(fā)展歷程：從1951年65萬條提案到人均12條/年，解析激勵機(jī)制（物質(zhì)+精神） - 案例：豐田員工小改善帶來大效益（如一個包裝改進(jìn)節(jié)約成本百萬） 2. 提案流程設(shè)計 - 五步法：提出-初審-實施-評審-獎勵，工具：《改善提案報告書》模板 - 實戰(zhàn)：小組設(shè)計《部門改善提案制度》，包含提案范圍/評審標(biāo)準(zhǔn)/獎勵機(jī)制 二、QC小組活動：基層改善的孵化器 1. QC小組四大功能 - 問題解決：案例：某班組通過QC小組降低不良率25% - 技能提升：“傳幫帶”培養(yǎng)多能工，工具：《員工技能矩陣表》 - 現(xiàn)場：模擬“品質(zhì)異?！眻鼍?，小組運(yùn)用QC手法（魚骨圖/柏拉圖）分析 2. 實施要點 - 選題原則：小實活新（小課題/實問題/活方法/新成果），案例：“降低文件錯誤率”QC課題 - 成果固化：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書更新，案例：QC成果轉(zhuǎn)化為企業(yè)級標(biāo)準(zhǔn) 三、5S管理：現(xiàn)場改善的基礎(chǔ) 1. 5S核心內(nèi)涵 - 整理（Seiri）：清除不必要物品，案例：某辦公室“紅牌作戰(zhàn)”清除無效文件 - 整頓（Seiton）：定置定位，工具：“三定原則”（定點/定容/定量），現(xiàn)場：抽屜整頓實戰(zhàn) - 清掃（Seiso）：清掃即檢查，案例：設(shè)備“零死角”清掃發(fā)現(xiàn)潛在故障 - 清潔（Seiketsu）：標(biāo)準(zhǔn)化維持，模板：《5S檢查表》，每周巡檢評分 - 素養(yǎng)（Shitsuke）：養(yǎng)成習(xí)慣，案例：某工廠“5S標(biāo)兵”評選機(jī)制 2. 延伸應(yīng)用 - 6S（+安全）/7S（+節(jié)約），案例：醫(yī)院6S管理提升患者滿意度 - 辦公室5S：減少“尋找時間”，小組任務(wù)：設(shè)計部門5S執(zhí)行清單 四、案例研討：構(gòu)建全員改善生態(tài) 1. 海爾“人單合一”：員工自主經(jīng)營體，人人都是CEO 2. 美的“T+3”模式：全員參與訂單交付流程改善，交付周期縮短40% 3. 小組任務(wù)：對比兩家企業(yè)全員參與機(jī)制，輸出《企業(yè)改善文化建設(shè)清單》 第六講：文化變革與持續(xù)卓越——從工具到基因的跨越 一、精益文化的本質(zhì)：從“工具”到“思維” 1. 文化三層次 - 表層：可視化工具（看板/5S） - 中層：流程制度（改善提案/標(biāo)準(zhǔn)化） - 深層：思維模式（持續(xù)改善/尊重員工），案例：豐田“問題就是禮物”文化解析 2. 變革阻力破解 - 四大阻力：認(rèn)知慣性/利益沖突/能力不足/安全感缺失，工具：變革阻力評估矩陣 - 破局策略：“危機(jī)導(dǎo)入+標(biāo)桿示范+持續(xù)溝通”，案例：某企業(yè)通過“改善周”打破部門壁壘 二、精益轉(zhuǎn)型的13個訣竅 1. 技術(shù)層切入：先流程優(yōu)化（價值流圖）再文化變革，案例：某電子廠先建示范線再推廣 2. 干中學(xué)：80%實踐+20%培訓(xùn)，現(xiàn)場：模擬“改善周”快速變革實戰(zhàn) 3. 示范線標(biāo)桿：建立可觀摩的精益樣板區(qū)，案例：豐田“模范生產(chǎn)線”參觀機(jī)制 4. 價值流考核：用LT（交付周期）/OEE等指標(biāo)替代傳統(tǒng)KPI，工具：《價值流績效看板》 三、改善研習(xí)營：快速變革的加速器 1. 五天流程 - 第1天：現(xiàn)狀診斷（價值流圖繪制） - 第2-3天：方案設(shè)計+快速實施（SMED/5S改善） - 第4天：效果驗證+標(biāo)準(zhǔn)化 - 第5天：成果發(fā)布+后續(xù)計劃，案例：某車間改善研習(xí)營縮短換型時間50% 2. 角色分工 - 輔導(dǎo)員：精益專家全程指導(dǎo) - 組長：統(tǒng)籌推進(jìn) - 組員：現(xiàn)場實操，工具：《改善研習(xí)營任務(wù)分工表》 四、持續(xù)卓越：構(gòu)建精益管理體系 1. PDCA循環(huán) - 計劃（Plan）：年度精益目標(biāo)分解，案例：某企業(yè)“三年精益規(guī)劃” - 執(zhí)行（Do）：改善周/提案活動落地 - 檢查（Check）：月度價值流評審，工具：《精益成熟度評估表》 - 處理（Act）：標(biāo)準(zhǔn)化成果，納入企業(yè)管理體系 2. 領(lǐng)導(dǎo)力傳承 - 內(nèi)部講師培養(yǎng)：建立精益教練團(tuán)隊，案例：海爾“內(nèi)部Sensei”認(rèn)證體系 - 接班人計劃：將精益能力納入干部考核，工具：《管理者精益領(lǐng)導(dǎo)力評估矩陣》 第七講：實戰(zhàn)復(fù)盤與行動計劃 一、全課程知識圖譜復(fù)盤 1. 核心模塊串聯(lián)：執(zhí)行力→流程→領(lǐng)導(dǎo)→工具→文化，形成管理創(chuàng)新閉環(huán) 2. 工具矩陣回顧：VSM/TPI/SMED/5S等工具適用場景與組合應(yīng)用 二、企業(yè)痛點解決方案共創(chuàng) 1. 分組任務(wù)：結(jié)合企業(yè)實際，選擇以下任一痛點設(shè)計解決方案 - 痛點1：生產(chǎn)換型時間長，效率低下 - 痛點2：部門協(xié)作流程冗余，交付周期長 - 痛點3：員工改善積極性低，文化轉(zhuǎn)型難 2. 成果展示：每組輸出《改善行動計劃表》，包含目標(biāo)/工具/步驟/責(zé)任人/時間節(jié)點 三、管理層寄語與未來展望 1. 高層承諾：強(qiáng)調(diào)管理創(chuàng)新的長期性，案例：某CEO“三年變革承諾書”要點 2. 行動號召：從“知道”到“做到”，部署課后30天/90天/180天關(guān)鍵行動 3. 合影留念：頒發(fā)《精益管理結(jié)業(yè)證書》，記錄學(xué)習(xí)里程碑 課程特色 1. 實戰(zhàn)導(dǎo)向：70%內(nèi)容基于真實案例（豐田/海爾/比亞迪等），含12個工具模板、8個工作坊實操、6個情景模擬 2. 體系化設(shè)計：從個人執(zhí)行力到組織文化，構(gòu)建“理念-工具-落地”三層架構(gòu) 3. 互動性強(qiáng)：小組競賽、角色扮演、現(xiàn)場診斷等形式，確保學(xué)員深度參與 4. 成果落地：輸出《企業(yè)改善行動計劃》《部門標(biāo)準(zhǔn)化流程手冊》《精益領(lǐng)導(dǎo)力提升方案》
擅長領(lǐng)域：汽車行業(yè)及零部件、機(jī)器人研發(fā)及制造、機(jī)械重工、傳統(tǒng)制造業(yè)、快遞&物流，倉儲供應(yīng)鏈；精益運(yùn)營及供應(yīng)鏈管理、智能制造領(lǐng)域、數(shù)字化生產(chǎn)
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