表面磷化的處理和作用  

1、提高耐蝕性。磷化膜雖薄，但由于它是一層非金屬的不導電隔離層，能使金屬工件表面的優良導體轉變為不良導體，抑制金屬工件表面微電池的形成，進而有效阻止涂膜的腐蝕。  

2、提高基體與涂層間或其他有機精飾層間的附著力。一方面，磷化膜與金屬工件是一個結合緊密的整體結構。另一方面，磷化膜具有多孔性，使涂料可以滲透到這些孔隙之中，涂料與磷化膜緊密結合，附著力提高。  

3、提供清潔表面。磷化膜只有在無油污和無銹層的金屬工件表面才能生長，因此，經過磷化處理的金屬工件，可以提供清潔、均勻、無油脂和無銹蝕的表面。  

4、改善材料的冷加工性能。  

5、改進表面摩擦性能，以促進其滑動。  

金屬工件表面狀態對磷化質量的影響  

測量前統一按儀器校準規范用平板樣塊校正零位，在磷化前預先測定被處理齒輪的厚度，磷化后在齒輪的相同部位再次測定被處理工件的厚度，兩次測得的厚度的差值，即為磷化層的厚度，根據不同品種，磷化前先用涂鍍層測厚儀測量1件當批磷化前工件，等分測量基準位置中部三個點，并計算平均值M1，磷化后工件抽檢時，等分測量基準位置中部三個點，并計算平均值M2，檢驗報告抽檢三件，對應的工件磷化膜厚度為M2-M1，更換不同品種時需重復上述過程。  

磷化膜外觀應為結晶致密、連續均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應為連續彩色膜。允許出現下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現的缺陷：磷化膜出現泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。  

磷化與漆配合后的耐蝕性是*為重要的，它體現了磷化膜與漆協同后的整體耐蝕能力。  

磷化企業金屬工件表面狀態對磷化質量影響較大，即使是同一磷化工藝，同一磷化制劑，同一工件的不同部位的磷化膜質量也可能相差較大，這就是因為工件表面狀態差異所致。一般來說，高、中碳鋼和低合金鋼容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜結晶有變粗的傾向，低碳鋼磷化膜結晶致密，顏色較淺，若磷化前進行適當的酸洗，可有助于提高磷化膜質量，冷軋板因其表面有硬化層，磷化前*好進行適當的酸洗或表調，否則膜不均勻，膜薄，耐蝕性低。  

磷化企業混合件磷化處理工藝  

混合件磷化處理工藝（銹蝕工件）  

①脫脂常溫～60℃3～8min  

②水清洗常溫0.5～1.0min  

③酸洗常溫～70℃3～8min  

④水清洗常溫0.5min  

⑤中和常溫0.5～1.0min  

⑥表面調整常溫0.5min  

⑦磷化常溫～90℃3～10min  

⑧水清洗常溫0.5～1.0min  

⑨去離子水洗常溫0.5～1.0min  

⑩烘干<180℃  

除非有足夠的理由，酸洗工序一般不采用噴淋處理方式，噴淋會帶來設備腐蝕以及工件工序間生銹等一系列問題。其他各工序均可采用全噴淋或噴-浸相結合的施工方式。  

對于混合件（無銹工件、有銹、氧化皮工件同時混合處理），采用脫脂除銹"二合一"代替分步脫脂除銹的方法已經應用有幾十年的歷史，同樣可獲滿意效果。對于酸洗和脫脂除銹"二合一"一般采用非揮發性的無機酸較適宜。  

在磷化工序中，由于各個磷化液生產廠家和就應用廠家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工藝中應用。但規模商品化應用的也僅只有幾大主要類型，如輕鐵系、鋅系、錳系、鋅鈣系，所采用的的促進劑基本都是鉬酸鹽、硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝硝基化合物等。磷化處理溫度通常為常溫型5～30℃，低溫型35～45℃，中溫型50～70℃。